Pruebas según el estándar ashrae 199

Las pruebas conforme al estándar 199 comparan los captadores de polvo basándose en condiciones operativas y datos de rendimiento reales sobre las emisiones, la caída de presión, el uso de aire comprimido, el consumo de energía y las lecturas de emisiones. Este estándar se aplica a los captadores de polvo industriales que emplean la limpieza por impulsos para reacondicionar el medio filtrante, de forma que el captador pueda seguir funcionando. Armado con estos datos comparativos sobre el funcionamiento, los costes de energía y las emisiones de partículas, puede tomar decisiones a largo plazo más informadas que le permitan reducir el mantenimiento, el uso de consumibles y los costes de eliminación.

Fases de las pruebas del estándar 199

Las pruebas conforme al estándar 199 pretenden poner a prueba los captadores de polvo en condiciones que simulan su uso en el mundo real. Esta metodología de pruebas requiere el uso de polvo de carbonato de calcio con un tamaño de partículas, una densidad aparente y un contenido de humedad específicos, según se indica en el estándar. La metodología incluye seis fases:

• Fase 1: Carga inicial de polvo. El captador se carga de polvo en la proporción indicada, sin limpieza por impulsos, hasta que el sistema alcanza la presión diferencial especificada.
• Fase 2: Carga inicial de polvo con limpieza según necesidad. Se inicia la limpieza por impulsos según sea necesaria mientras se continúa cargando más polvo con el mismo flujo de aire. Los valores de consigna máximo y mínimo de la presión diferencial determinan el intervalo de limpieza. La limpieza por impulsos es el método de limpieza de filtros más habitual en el sector farmacéutico.
• Fase 3: Carga inicial de polvo con limpieza continua. Se mantiene el flujo de aire y la carga de polvo y se continúa la limpieza por impulsos de los filtros a intervalos regulares durante 24 horas, o hasta que el sistema alcance la presión diferencial máxima especificada.
• Fase 4: Carga final de polvo con limpieza según necesidad. Se comprueba la carga final de polvo, con limpieza según se necesite, manteniendo el flujo de aire y la carga de polvo. Al igual que en la Fase 2, los valores de consigna máximo y mínimo de la presión diferencial activan la limpieza de los filtros, cuya frecuencia varía dependiendo del rendimiento y la acumulación de presión del sistema.
• Fase 5: Situación de anomalía. Se mantiene la carga de polvo a la vez que se suspende la limpieza por impulsos para simular cómo sería el rendimiento del captador de polvo en una situación de anomalía.
• Fase 6: Situación de post anomalía. Se replica el proceso de limpieza en pausa para simular un escenario posterior a una anomalía, en el que el sistema vuelve al funcionamiento normal.

Presión diferencial

La presión diferencial, que se mide en kilopascales (kPA) o libras por pulgada cuadrada en el sistema anglosajón (Psi), es la energía necesaria para desplazar un volumen determinado de agua a través de un sistema. Cuando las lecturas de la presión diferencial son elevadas, también lo son los costes operativos. Un filtro primario para un captador de polvo bien diseñado y fabricado correctamente puede liberar polvo durante el ciclo de limpieza de impulsos inversos y reducir la frecuencia de limpieza, lo cual ayuda al sistema a mantener una caída de presión baja durante todo el ciclo de vida del filtro.

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Emisiones absolutas

Se miden en miligramos por metro cúbico de aire o mg/m³, y expresan la cantidad de material que pasa a través de los filtros del captador de polvo durante el funcionamiento normal. Medir las emisiones puede ayudar a cumplir ciertas normativas de la EPA.

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Consumo de aire comprimido

La cantidad de aire comprimido consumida, medida en m³, puede servir como indicador de la cantidad de energía necesaria para accionar el sistema de limpieza por impulsos. Esta medición indica la efectividad del sistema de autolimpieza, ya que una limpieza por impulsos más eficiente consume menos aire comprimido.

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