EGAT North sustituyó sus antiguos filtros por filtros Camfil y ahorró 1,4 millones de dólares en Degradación Anual de Energía.
EGAT es el mayor productor de energía en Tailandia y recientemente ha invertido en la Central Eléctrica del Norte de Bangkok; también llamada (NBPP).
NBPP es una central eléctrica de ciclo combinado con una capacidad de generación de energía contratada de 670 MW. Se emplea tecnología de producción de ciclo combinado, utilizando gas natural y vapor como combustible para la producción de energía.
En 2014, EGAT comenzó a buscar soluciones alternativas al sistema de filtración existente después de incurrir en altos costes debido a la degradación del motor. Como resultado de las condiciones ambientales circundantes, su sistema existente requería un apagado del motor al menos 3 veces al año, y los filtros de aire de combustión tuvieron que ser reemplazados una vez cada pocos meses.
La Central Eléctrica NBPP se encuentra junto al río Chao Phraya en Tailandia, pasando por el corazón de Bangkok. Dado que la ubicación es susceptible a una alta concentración de polvo, alta humedad y fuertes vientos frecuentes, las dos turbinas de gas de 227.4 MW de la central están expuestas a una concentración de polvo promedio de 96 µg / m³ PM-10 (media de 24 horas), con una humedad relativa promedio del 73% y una temperatura de 33°C.
Debido a la necesidad de filtros de mejor rendimiento, en 2014 EGAT abrió una licitación solicitando una actualización a un sistema de filtración estática de clase EPA de 3 etapas sin una actualización del alojamiento de los filtros. En ese momento, EGAT estaba usando el siguiente sistema de 3 etapas:
El criterio de no actualizar la estructura principal fue un desafío importante para los licitantes, por lo tanto, solo Camfil y otros dos proveedores importantes de filtros se unieron al proceso.
Camfil utilizó su software de análisis de cálculo de Coste del Ciclo de Vida (LCC) para determinar la mejor solución para la NBPP. En la evaluación, el software consideró variables como el entorno circundante junto con los contaminantes en el aire, el tipo de turbina, el coste del combustible, el valor promedio de cada MW producido, la producción perdida debido al tiempo de inactividad, el coste de eliminación de los filtros y de las incrustaciones y la pérdida de carga que afectaba a la potencia de salida.
Se recomendó el siguiente sistema de 3 etapas como la solución óptima basada en el LCC; la turbina estaría protegida contra el polvo grueso y la humedad sin ninguna modificación del equipo:
1ª etapa - Hi-Flo F71: Con una eficacia estable garantizada según normativa EN779, los filtros Hi-Flo limpian eficazmente el aire de partículas más grandes y contaminantes como el polen, polvo de papel y otras impurezas atmosféricas. El material filtrante se produce específicamente con el objetivo de minimizar los costes energéticos del sistema. Esto significa que la pérdida de carga inicial es baja y tiene un desarrollo de trayectoria plana durante el período operativo. Además, la eficacia de separación de partículas del filtro sigue siendo alta y cumple con los estándares de rendimiento prometidos.
2ª etapa - CamClose M61: Esta etapa añade protección adicional contra gotas de agua y partículas semi-líquidas. El sistema de montaje fácil de encajar del filtro plegado CamClose no requiere la adaptación del alojamiento del filtro ni piezas de ensamblaje adicionales para caber en un cajón filtrante compacto. Esto hace posible agregar una etapa de filtración adicional al sistema de sin la necesidad de un alojamiento adicional.
3ª etapa - CamGT 4V-300 E102 Cumple con los requisitos de la clase EPA. El CamGT 4V-300 es un filtro de alto rendimiento que elimina el aire de derivación, proporciona una mayor potencia de salida, extiende la vida útil de la turbina y reduce los costes de mantenimiento aumentando el ciclo de vida. Además, cada grado de filtro se optimiza individualmente para proporcionar la pérdida de carga más baja posible.
La Central Eléctrica NBPP consiguió el equilibrio óptimo entre una pérdida de carga mínima y una alta eficacia de filtración del 93%, con el menor coste.
Después de cambiar a una clase EPA, la degradación de la turbina se redujo al 2% y el lavado en tiempo de inactividad se requirió solo una vez al año, en conjunto solo costó 0,94 millones de dólares por cada motor y no 1,56 millones de dólares, lo anteriormente invertido. EGAT estimó que sus ahorros totales ascendieron a 1,24 millones de dólares al año a partir de la actualización.
1 Estándar EN779
2 Estándar EN1822
3 MPPS, (tamaño de partículas más penetrantes)
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