ตัวกรอง EPA ช่วยลดต้นทุนหลายล้านดอลลาร์ได้อย่างไร ?
EGAT North การผลิตไฟฟ้าประเทศไทย

EGAT North

EGAT North เปลี่ยนใช้ Camfil Filters ช่วยลดต้นทุนและประหยัดค่าไฟฟ้าได้ 1.4 ล้านเหรียญสหรัฐ

Image-Egat-Filterhouse-ENG.png

The North Bangkok Power Plant is exposed to a large concentration of industrial dust in combination with high humidity

EGAT ผู้ผลิตไฟฟ้ารายใหญ่ที่สุดในประเทศไทยและเพิ่งลงทุนในโรงไฟฟ้าภาคเหนือ (NBPP).

NBPP มีโรงไฟฟ้า 670 เมกะวัตต์ โรงงานนี้ใช้เทคโนโลยีการผลิตแบบวงจรรวมโดยใช้ก๊าซธรรมชาติและไอน้ำเป็นเชื้อเพลิงผลิตกระแสไฟฟ้า.

ในปี 2014, EGAT เริ่มค้นหาทางเลือกให้กับระบบการกรองที่มีอยู่เนื่องจากของเดิมมีต้นทุนที่สูงจากการเสื่อมสภาพของเครื่องยนต์ ผลจากสภาพแวดล้อมโดยจำเป็นต้องปิดระบบถึง 3 ครั้งต่อปีสำหรับการทำความสะอาดและเปลี่ยนแผ่นกรอง.

 

The Site

NBPP ตั้งอยู่ใกล้แม่น้ำเจ้าพระยาติดกับสะพานพระราม 7 ผ่านใจกลางกรุงเทพมหานคร สถานที่ตั้งมีฝุ่นละอองมากและมีความเข้มข้นและความชื้นสูง กังหันก๊าซ 227.4 เมกกะวัตต์ของโรงงานจึงสัมผัสความเข้มข้นของฝุ่นเฉลี่ย 96 µg/m³ PM-10 (24 hr ) ความชื้นสัมพัทธ์ 73% และอุณหภูมิ 33°C.

 

 

The Bidding Process

ต้องการตัวกรองที่มีประสิทธิภาพดีขึ้นในปี 2557 EGAT: ได้เปิดประมูลระบบกรอง EPA ใช้ระบบ 3 ขั้นตอนดังต่อไปนี้

  • 1st stage: G3 coalescer filters (replaced every 1-2 months)
  • 2nd stage: G4 pre-filters (replaced 3 times per year)
  • 3rd stage: F9 final filters (replaced once per year)

The criteria of no retrofitting of the main structure was a major challenge for the bidders, therefore, only Camfil and two other major filter suppliers joined the bidding process.

Image-Egat-Graphs-ENG.png

Image-Egat-Filters-ENG.png

 

Camfil's Life Cycle Cost Analysis

Camfil used its Life Cycle Cost (LCC) analysis software to determine the best solution for NBPP. In the evaluation, the software considered variables such as the surrounding environment along with the pollutants in the air, the turbine model, the cost of fuel, the average value of each MW produced, the lost production due to downtime, the filter disposal cost, as well as how fouling and pressure drop affected power output.

 

LCC Test Results & Product Benefits

The following 3-stage system was recommended as the optimal solution based on the LCC; the turbine would be protected against coarse dust and humidity without any modifications of the hardware:

1st stage - Hi-Flo F71: With a guaranteed stable efficiency according to EN779:2012, the Hi-Flo filters effectively clean the air of larger particles and contaminants such as pollen, paper dust and other atmospheric impurities. The filter material is specifically produced with the goal of minimizing system energy costs. This means that the initial pressure drop is low and has a flat trajectory of development over the operating period. Additionally, the filter’s particle separation efficiency remains high and meets  promised performance standards.

2nd stage - CamClose M61: This stage adds additional protection from water droplets and semi-liquid particles. The easy snap-on mounting system of the CamClose panel filter requires neither retrofitting of the filter housing nor additional assembly parts to fit on a compact filter cassette. This makes it possible to add an extra filter stage to the filter system without the need of an extra filter bank.

3rd stage - CamGT 4V-300 E102 met the EPA class requirements. The CamGT 4V-300 is a high-performing filter that eliminates bypass air, provides higher power output, extends turbine life, and reduces maintenance and life cycle costs. Furthermore, each filter grade is individually optimized in order to provide the lowest possible pressure drop.

 

Savings

Camfil was awarded the project, providing the optimal balance of minimal pressure drop and high filter efficiency of 93%3, with the lowest total cost. Before EGAT upgraded to EPA class filters, the annual combined degradation of heat rate and power output was 6.38%. Consequently, the engines required offline washing 3 times a year with costs of  $1.56M USD/engine. After they switched to an EPA class, the degradation lowered to 2% and offline washing was required only once per year, together costing only $0.94M USD/engine. EGAT estimated that their total savings amounted to $1.24M USD per year from the upgrade.


1 EN779:2012 standard

2 EN1822:2009 standard

3 MPPS, most penetrating particle size.

Created 10 พฤษภาคม 2564