Camfil collabore avec l'une des plus grandes entreprises agroalimentaires au monde, qui est aussi un leader mondial du secteur de l'eau en bouteille, avec une production dans plus de 35 pays. Le fabricant est engagé en faveur de la santé, de l'hydratation et plus particulièrement de l'environnement en matière d’utilisation de l’eau, de conditionnement et d’énergie.
En raison de la contamination aéroportée résultant des opérations de conditionnement, le fabricant devait souvent remplacer les filtres à air dans les entrées de convoyeurs de sa ligne d’embouteillage. Si les filtres ne sont pas remplacés lorsque cela est nécessaire, ils risquent de causer des problèmes de flux sur la ligne et de contaminer la production. Des essais antérieurs avec des filtres bon marché ont montré des défaillances permanentes. Les filtres plissés et finaux ont cessé de fonctionner prématurément et ont développé une résistance à une vitesse inacceptable, ce qui a entraîné une contamination du système, des ajustements continus du débit d'air de la chaîne, une perte de production et une diminution des comptages. Le process de remplacement des filtres et les ajustements constants du débit d'air ont entraîné des problèmes de maintenance récurrents et considérablement grevé les coûts de matériel, de main-d'œuvre et de logistique de l'usine.
Face à l’augmentation des dépenses et à la demande accrue de maintenance, le fabricant de boissons a compris la nécessité d’une filtration efficace mais son coût devait rester faible. Le fabricant de boissons avait besoin d’une solution d’air propre qui réduirait les coûts de cycle de vie des filtres à air ainsi que les coûts de maintenance.
Camfil, titulaire du contrat de filtration de l’air, a été invité à l’usine pour faire des recommandations. Les représentants de Camfil ont recommandé de simples modifications sur le terrain des caissons de filtration à l'aide des attaches Camfil. Cette usine de mise en bouteille a ainsi pu passer d’une combinaison de préfiltres plissés et de filtres finaux, tous de 4 pouces, à une configuration de préfiltres de 2 pouces et de filtres de type caisson de 12 pouces. Deux combinaisons de filtres différentes ont ensuite été testées. La combinaison RigaFlo de 2 pouces 30/30® et 12 pouces® Camfil a été comparée aux filtres Durafil®ES de 2 pouces 30/30 et 12 pouces Camfil. Camfil a également convenu qu'à la fin de l'essai, des filtres échantillons seraient testés dans son laboratoire de terrain conformément à la norme ASHRAE 52.2-1999 - critères d'essai de l’efficacité d'élimination des contaminants, de la capacité de rétention des contaminants et de la résistance au débit d'air.
Les tests ont prouvé que les combinaisons de filtres Camfil sont nettement supérieures à la solution de préfiltres/filtres finaux de 4 pouces de l’usine de mise en bouteille. Le préfiltre de 2 pouces 30/30 a duré plus de six mois alors que celui de 4 pouces n'a duré qu’un mois. Les filtres Riga-Flo et Durafil ES Camfil ont duré 6 et 12 mois respectivement, tandis que le filtre final de 4 pouces utilisé par le fabricant ne durait que 3 mois. La résistance du filtre étant minimale, aucun ajustement constant du débit d'air de la ligne n'est nécessaire.
Moins de filtres, moins de main-d’œuvre et de pertes, et donc des coûts réduits
Suite aux essais effectués, le fabricant de boissons a la preuve que l’usine réalisera des économies considérables et connaîtra une amélioration radicale de ses performances. Étant donné que la nouvelle approche offre une résistance inférieure et qu’elle l’acquiert plus lentement, l’ajustement constant du flux de la ligne est éliminé et le personnel de maintenance pourra se consacrer à d'autres tâches. De plus, les changements de filtres étant moins fréquents, l’usine de production connaît une réduction des coûts de main-d'œuvre, des pertes et des coûts d'élimination.
Les économies d'énergie, un avantage supplémentaire
Le passage au préfiltre et au filtre final Camfil a considérablement amélioré les performances de résistance au débit d'air dans le système de traitement d'air. La nouvelle solution fonctionnait avec un changement de perte de charge de 0,80 pouce de colonne d'eau, soit une économie de 11 851 dollars par an pour l'opération de mise en bouteille.
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